金剛石分布濃度的選擇

在一定范圍內(nèi)，當金剛石濃度由低到高變化時，鋸片的鋒利性和鋸切效率逐漸下降，而使用壽命則逐漸延長；但濃度過高，鋸片會變鈍。

而采用低濃度、粗粒度金剛石電鍍工具，效率則會提高金剛石工具電鍍。利用刀頭各部位在鋸切時的不同作用，采用不同濃度(即在三層或更多層結構中中間層可采用較低濃度)，鋸刀過程中刀頭工作上形成中間凹槽，有利于防止鋸片偏擺，從而改善石材加工質量。

砂輪的特性

砂輪的特性主要是由磨料、粒度、結合劑、硬度、組織、形狀和尺寸等因素決定，所以我們針對砂輪設置的屬性字段和值如下：

形狀：平行，筒形，斜邊，凹形，杯型金剛石鋸片電鍍，碗型，碟形， 凹錐，盤型/環(huán)形。

直徑：收集了10mm-1200mm的常見直徑供選擇；

應用：外圓磨/無心磨、內(nèi)圓磨、平面磨/緩進給、工具磨/刃磨、切割、荒磨、拋光、

粒度：16-220

將釬尾插入鑿巖機頭，用力順時針轉動釬子，如果轉不動，說明機器內(nèi)有卡塞現(xiàn)象金剛石磨盤電鍍，應及時處理。擰緊各聯(lián)接螺栓，開風檢查推進器運轉情況，運轉正常才能開始工作。

導軌式鑿巖機應架好支柱，并檢查推進器運轉情況，氣腿式鑿巖機向上式鑿巖機必須檢查其氣腿靈活程度等情況。對液壓鑿巖機應要求液壓系統(tǒng)有良好密封性，以防止液壓油被污染，以保證液壓油有恒定壓力。

影響金剛石成核生長的兩方面

磨料磨具中從影響金剛石成核生長的熱力學和動力學方面考慮，主要有：襯底(基片)材料、襯底(基片)的預處理、襯底(基片)的爐內(nèi)處理、沉積氣源(氣體中碳的濃度)、襯底(基片)溫度、氣體壓強以及氫原子在沉積中的作用。

在這些因素中，對成膜的質量，沉積速率都有影響，但是由于沉膜過程的復雜，各種不同的制備方法與工藝參數(shù)又互相關聯(lián)，彼此之間又有差異，各工藝參數(shù)對學和金剛石膜的質量和沉積速率的影響都還沒有特定的規(guī)律和精辟的解釋。

金剛石磨頭有哪幾種類型？   金剛石磨頭磨削硬質合金、玻璃、陶瓷、寶石等高硬脆材料工具。隨著高速磨削超精密磨削技術迅速發(fā)展，對磨頭提出了更高要求，金屬結合劑磨頭因其結合強度高、成型性好、使用壽命長等顯著特性而生產(chǎn)得到了廣泛應用。下面金剛石工具來為大家分析一下金剛石磨頭的類型：

金屬結合劑金剛石磨頭按制造方式不同主要有一下幾類：

1、燒結型金剛石磨頭燒結型金屬結合劑磨頭多以青銅等金屬作為結合劑，用高溫燒結法制造，其結合強度高，成型性好，耐高溫，導熱性耐磨性好，使用壽命長，可承受較大負荷。

2、電鍍金剛石磨頭用電化學法制作的金剛石磨頭.磨頭工作層含有金剛石磨粒，金剛石磨料被金屬結合劑粘結在基體上。首先沉積金屬結合劑的厚度為金剛石磨粒高度的20%，然后繼續(xù)用金屬結合劑把金剛石磨粒粘結，厚度約為磨粒高度的2/3。包括金剛石修整磨頭，磨削或切削用金剛石磨頭。

3、單層釬焊金剛石磨頭為了充分發(fā)揮金剛石作用，要設法增大結合劑對金剛石把持力，提高磨頭結合強度。單層高溫釬焊超硬磨料磨頭能克服電鍍磨頭缺點，可以實現(xiàn)金剛石、結合劑、金屬基體三者之間化學冶金結合，具有較高結合強度。

燒結剛玉”金剛石磨頭

這種金剛石磨頭有很高的強度和硬度，在磨削加工中形狀保持性v 很好。適用于儀表零件、微型刀具、工具等硬質工件的半精磨V 和精磨。

“燒結剛玉”金剛石磨頭是用粒度極細的純淨的鋁氧粉為主料， 外加適量的礦化劑，在1800°C左右高溫下燒結而成。

為滿足不同加工要求的需要，產(chǎn)品又分“致密型”和“多 孔型”兩類，它們的氣孔率分別是〇%、8 %和20%三種。

產(chǎn)品有磨頭和油石兩類。磨頭有碟形、碗形、杯形和平形四 種。油石有三角形、長方形、圓柱形、半圓柱形和正方形等多種。

金剛石磨頭特性與工件表面劃痕的關系

在工件表面出現(xiàn)的劃痕，比工件光滑表面的溝紋要深一些， 寬一些;這種劃痕在工件表面光潔度髙時，更容易發(fā)現(xiàn)。在磨 具特性方面造成工件表面產(chǎn)生劃痕的原因大致有：

1.在制造金剛石磨頭時混入了大顆粒磨粒或其他雜質，這樣在 磨削時就容易劃傷工件表面。

2.金剛石磨頭的硬度太低，砂粒容易掉落而劃傷工件。此時， 要適當提高金剛石磨頭的硬度。

3.金剛石磨頭的金剛石磨料和工件的靭性配合不恰當。工件材料的韌 性髙時，金剛石磨料的韌性也要高些。金剛石磨料太脆，容易碎裂而劃傷工 泮。