金剛石固結(jié)強(qiáng)度：

指金剛石在鍍層金屬中固結(jié)的牢固程度(把持力)。用GGrl5鋼片(HRc=54)刮磨工作面往復(fù)5次金剛石電鍍磨片，磨粒不脫落即為合格金剛石工具電鍍。但這種方法只能在金屬鍍層厚度低于金剛石顆粒直徑的情況下才能使用。

金剛石分布均勻性：使用帶刎度尺的10倍放大鏡，觀察工具工作層的表面。若發(fā)現(xiàn)0.5mm寬的空白處無金剛石顆粒，則可認(rèn)為金剛石分布不均勻。

金剛石刀具的限制：

重磨和重涂層的金剛石涂層刀具質(zhì)量難以保證由于刀具表面生成的涂層為純金剛石，因此用金剛石磨輪對刀具進(jìn)行重磨需要耗費很長時間。

此外，為使金剛石生長而采用的刀具。制備工藝會改變刀具表面的化學(xué)特性，由于涂層時要求對這種化學(xué)特性進(jìn)行非常準(zhǔn)確的控制金剛石鋸片電鍍，因此刀具重新涂層的效果難以得到保證。

金剛石通過不同的金屬鍍覆，再經(jīng)X射線衍射研究分析表明：金剛石表面形成各種不同的碳化物，而產(chǎn)生新的化學(xué)鍵合，提高了金剛石把持力，金剛石顆粒與胎體金屬形成“化學(xué)/冶金結(jié)合”，增加金剛石與胎體之間結(jié)合強(qiáng)度，并能抵抗對金剛石的氧化與石墨化，提高金剛石工具的使用壽命，完善了金剛石工具使用性能金剛石磨盤電鍍。

優(yōu)異的表面抗磨損改性膜

近來有很多人用梯度膜來改良類金剛石膜的內(nèi)應(yīng)力，取得了良好的效果。DLC膜具有優(yōu)異的耐磨性、低摩擦系數(shù)，是一種優(yōu)異的表面抗磨損改性膜。DLC膜的低摩擦系數(shù)及超低磨損是由交界層的低剪切應(yīng)力決定的，也被測試環(huán)境影響。DLC膜的摩擦系數(shù)值有很大跨度，這是由膜的結(jié)構(gòu)和組成變化造成的。

同時，膜的交界面有潤滑作用，通過加入氫能提高潤滑作用，而加入水或氧會限制潤滑。超高真空中發(fā)現(xiàn)，DLC膜中氫的含量超過40%門限時能獲得很低的摩擦系數(shù)，但過多的氫存在將降低膜與機(jī)體的結(jié)合力和表面硬度，使內(nèi)應(yīng)力增大。

燒結(jié)金剛石磨頭的缺陷

目數(shù)越小，表示金剛砂越粗，打磨越快；目數(shù)越大，則金剛砂越細(xì)，打磨越慢。粗砂的燒結(jié)磨頭打磨效果比較粗糙，細(xì)砂的燒結(jié)磨頭打磨效果比較光滑。70目多用于極硬的物質(zhì)研磨，例如硬玉、合金、陶瓷等；100目多用于較硬的硬物質(zhì)研磨，例如軟玉、玻璃、鋼鐵、樹脂等；170目多用于較軟的軟肋物質(zhì)研磨，例如石膏、橡膠、石磚、木材等，也常用于修正70目所研磨過得痕跡，方便后期拋光使用。

20目和600目則是用于替代相關(guān)目數(shù)砂紙，拋光，可以讓拋光成本大幅度降低的同時，也讓工人減少了前期手工拋光研磨的工作量。

需要注意的是，燒結(jié)磨頭有一個缺點，也可以說是燒結(jié)磨頭的特性，就是每磨完一層就會露出下一層繼續(xù)研磨，屬于多層結(jié)構(gòu)，所以，整個磨頭會隨著研磨慢慢變小，直到只剩下柄部位置。所以，對形狀要求很高的用戶，請不要選擇燒結(jié)磨頭。

超硬材料主要是指金剛石和立方氮化硼

金剛石是目前已知的世界上硬的物質(zhì),另外C60的硬度可能不亞于金剛石，但尚未定論。立方氮化硼硬度僅次于金剛石。這兩種超硬材料的硬度都遠(yuǎn)高于其它材料的硬度，包括磨具材料剛玉、碳化硅以及刀具材料硬質(zhì)合金、高速鋼等硬質(zhì)工具材料。

因此，超硬材料適于用來制造加工其它材料的工具，尤其是在加工硬質(zhì)材料方面，具有的優(yōu)越性，占有的重要地位。止因如此，超硬材料在工業(yè)上獲得了廣泛應(yīng)用。除了用來制造工具之外，超硬材料在光學(xué)、電學(xué)、熱學(xué)方面具有一些特殊性能，是一種重要的功能材料，引起了人們的高度重視，這方面的性能和用途正在不斷地得到研究開發(fā)。

金剛石磨頭粒度及其選擇

粒度是指金剛石磨料的顆粒尺寸。對用篩選法獲得的磨粒來說， 粒度號是用一英時長度上有多少個孔的篩網(wǎng)來命名的。例如， 12?粒度是指一英時長度上有十二個孔，余類推。而用Wxx 表示的微粉則是磨粒的實際尺寸。按照新修訂的金剛石磨料粒度標(biāo) 準(zhǔn)，每種粒度號對應(yīng)的磨粒尺寸如表2。

表2 粒度號及對應(yīng)的磨粒公稱尺寸(JB 1182—71)

金剛石磨料粒度的選擇主要與加工表面光潔度和磨削生產(chǎn)率有關(guān)。　'當(dāng)工件的磨削余量大，要求切削而工件表面質(zhì)量要 求不髙時，例如去毛刺等，可選擇14??24?的粗粒度金剛石磨頭。

當(dāng)磨頭和工件接觸面積較大時，要選用粒度組一些的砂 輪。例如，磨削相同的平面，用磨頭的端面磨削比用磨頭的周 邊磨削選的粒度要粗些。

磨削有色金屬和軟金屬比磨削鋼件時所用的粒度要粗一些。一般的外圓和平面磨削選用36#?70#粒度。外圓磨削大批生產(chǎn)時，例如磨曲軸軸頸，選用36??46?粒度。薄壁零件磨削時容易發(fā)熱，此時，粒度要選得粗一些。

粒度較細(xì)的金剛石磨頭一般用于磨削余量小、光潔度要求高的零 件。例如，刀具的刃磨一般采用60??100?粒度。螺紋磨削等則 用細(xì)于80?的粒度。

一般來說，隨著粒度變細(xì)，磨削后的工件表面光潔度提 髙，但粒度對光潔度的這種影響只能就一定范圍來說。我國上海機(jī)床廠和其他許多單位的工人和技術(shù)人員，經(jīng) 過反復(fù)的試驗和實踐，通過對機(jī)床進(jìn)行調(diào)整、改裝、改進(jìn)修整 方法，用較粗的46??80?粒度的陶瓷磨頭同樣磨出了 V12以上 的高光潔度，而用W10?W20的細(xì)粒度樹脂或橡膠結(jié)合劑加石 墨填料的磨頭可以磨出V14的高光潔度。