固結磨具的分類及屬性

利用掃描電鏡和 X射線能譜儀，結合X射線衍射結構分析，發現在釬焊過程中Cr元素金剛石界面形成富Cr層并與金剛石表面的C元素反應生成Cr3C2和Cr7C3，這是實現合金層與金剛石有較高結合強度的主要因素。

磨削實驗采用大切深、緩進給、重負荷進行，從砂輪磨削后的表面形貌來看，沒有金剛石整顆脫落，金剛石磨粒屬正常磨損金剛石電鍍磨針，說明金剛石有較高的把持強度金剛石工具電鍍，適合于磨削加工。

固結磨具的分類及屬性：固結磨具是用磨料與結合劑制成的具有一定形狀和一定磨削能力的工具。通常的，固結磨具根據使用磨料的不同，分為普通固結磨具（剛玉、碳化硅）和超硬固結磨具（金剛石，立方氮化硼）；或者根據結合劑不同，分為陶瓷磨具、樹脂結合劑、菱苦土結合劑、橡膠結合劑和金屬結合劑等。

金剛石磨頭的制作方法

目前，用于加工石材的鉆頭有圓柱形、錐形、三角形、棱形、片形、鋸形等多種多樣；但只是分別具有加工孔、槽或切割的單一功能鉆頭。沒有既可加工槽又可同時加工暗藏槽、既可加工孔又可加工不透孔的鉆頭。本實用新型就是在充分參考、總結現有鉆頭基礎上金剛石鋸片電鍍，為解決現有各種鉆頭存在的不足，而研制的一種新型鉆頭金剛石磨頭。

實用新型內容本實用新型的目的是提供一種金剛石磨頭，從而達到如下目的1、同時既可加工槽又可加工暗藏槽；2、既可加工孔，又可加工不透孔；3、既可在被加工物體的邊緣開始進行加工，又可在被加工物體的任何部位開始進行加工而被加工物體的四周不留任何痕跡；4、應用本實用新型進行加工可同時完成多種工序；不象應用已有鉆頭，加工完一道工序后再更換另一種鉆頭加工下一道工序；從而有效地減少繁瑣的無功勞動、提高勞動效率，同時還可明顯地提高加工質量金剛石磨盤電鍍。

所述磨頭為倒置的蘑菇形結構、或為倒置的三角形結構、或為圓板形結構、或為任何幾何形結構。

所述凹溝為旋溝形結構、或為順時針方向旋溝形結構、或為逆時針方向旋溝形結構。

所述底溝為十字溝形結構，所述十字溝形結構的底溝為十字溝的中心部位細、隨十字溝向外延展漸粗的溝形結構。

所述磨柱、磨頭是由金剛石材料制成的磨柱、磨頭。

電鍍磨頭在電鍍中需要注意什么？  電鍍磨頭磨削性能優越，適于成形和高速磨削。但磨頭不宜進行直接修整，磨頭制造精度成為影響后加工精度的重要因素。外鍍磨頭制造工藝簡單、成本低，但外露切刃參差不齊，初始磨削型面精度難以提高，且磨頭耐用度低，磨料損失嚴重，這是目前國內外電鍍CBN磨頭使用中普遍存在的問題。下面金剛石工具來為大家分析一下電鍍磨頭在電鍍中需要注意的事情：

1、必須對磨頭基體表面采用嚴格的前處理工序；

2、需要對CBN磨粒進行嚴格篩選，以減少顆粒的尺寸差分布；

3、利用化學處理過程有效去除磨粒表面污漬，提高磨粒的潤濕能力；

4、磨頭尖角處采用大弧平滑接合，從而優化邊緣區域的電流分布；

5、采用局部間斷上砂裝置，充分利用“散極”改變電流密度分布造成局部穩定上砂區，可減少上砂時間1/3-1/2，而且很好地保證了植砂期間沉積鍍層的均勻性；

6、加厚鍍初期電鍍參數應適當降低；

7、鍍后處理工藝可大大減小氫脆傾向，使鍍層結合力提高4倍以上。

磨頭形狀和尺寸的選擇：

按工件的形狀、尺寸和機床條件選用。

金剛石磨頭的修整

金剛石磨頭應避免修整。如果必須修整時，在采用上述推 薦選用的金剛石磨頭的情況下，可用GBlSOai^-Z^A油石 (夾在虎紺上)進行修整。

靑銅結合劑(QT)金剛石磨頭磨削效率不如樹脂結合劑的 高，但磨頭的使用壽命長，可以承受較大負荷的磨削。一般用 于半精磨，有時也用于粗磨工序。

根據我國目前情況，應盡畺選用靑銅結合劑，如果生產率

和加工質量要求髙時，則采用樹脂結合劑較好。

結合劑的選擇：

.樹脂結合劑(S)金剛石磨頭的磨削，加工表面光潔度好，磨頭容易修整，使用中磨頭不易堵塞。但不適于大負 荷磨削，僅適用于精磨工序，有時也用于半精磨。

金剛石磨頭的用途

金剛石磨頭是由許多細小的磨粒用結合劑粘結而成的一種磨削工 具。就它的切削作用來看，每一顆磨粒好象一把小刀，所以， 金剛石磨頭廠可以把金剛石磨頭看成是由無數小刀組成的一種多刃刀具。

用磨削加工的方法可以使零件的加工表面獲得很高的光潔 度和精度，可以加工淬火鋼和用金屬刀具不能加工的其他高硬 度材料，同時，磨削加工的佘量小，可以節省大量材料。因 此，在機械制造和其他金屬加工工業中，金剛石磨頭是一種不可缺少 的工具。此外，金剛石磨頭還廣泛地應用于其他生產部門，如糧食加 工和坡璃、陶瓷、塑料、橡皮及木材等各種非金屬材料的加工。

但不是每一種金剛石磨頭都可以磨削各種零件的。金剛石磨頭的選擇是 要根據工件材料、磨削方式及對磨削表面質量(光潔度、精 度)和生產率的要求來決定的;所選出的加工某零件的金剛石磨頭， 它的特性即金剛石磨料、粒度、硬度、結合劑、組織、形狀和尺寸等 方面，都應該適應所完成的工序的要求，否則就不會獲得質量 優良的加工效果，甚至會使加工無法進行。