新砂輪不一定是合格的砂輪

從庫房領(lǐng)出的新砂輪不一定是合格的砂輪，甚至從廠家買進(jìn)的新砂輪也不一定是合格的砂輪。任何砂輪都有它一定的有效期限，在有效期限內(nèi)使用金剛石磨針電鍍，它是合格砂輪；超過有效期使用金剛石工具電鍍，就不一定是合格的砂輪。規(guī)程規(guī)定“砂輪應(yīng)在有效期內(nèi)使用，樹脂和橡膠結(jié)合劑砂輪存貯一年后必須經(jīng)回轉(zhuǎn)試驗(yàn)，合格者方可使用”。

在使用過程中，如果發(fā)現(xiàn)砂輪局部出現(xiàn)裂紋，應(yīng)立即停止使用，重新更換新的砂輪，以免造成砂輪破碎傷人事故。磨料在磨具中起切削作用。結(jié)合劑是把松散的磨料固結(jié)成磨具的材料金剛石鋸片電鍍，有無機(jī)的和有機(jī)的兩類。無機(jī)結(jié)合劑有陶瓷、菱苦土和硅酸鈉等；有機(jī)的有樹脂、橡膠和蟲膠等。其中的是陶瓷、樹脂和橡膠結(jié)合劑。

電鍍金剛石工具在各行業(yè)的應(yīng)用

電氣電子工業(yè)：電鍍金剛石內(nèi)圓和外圓切割片是切削半導(dǎo)體等硬脆的貴重材料的工具。具有、切縫窄、材料損耗少等特點(diǎn)。

玻璃工業(yè)：電鍍金剛石掏料刀可以直接在光學(xué)玻璃板材上掏取各種規(guī)格的光學(xué)儀器鏡頭的圓坯。電鍍金剛石磨輪、擴(kuò)孔器、鉆咀等，可以在普通平板玻璃上進(jìn)行磨邊、鉆孔、擴(kuò)孔。

砂瓦：砂瓦是用磨料和結(jié)合劑制成的塊狀固結(jié)磨具。砂瓦大多數(shù)用剛玉或碳化硅磨料和樹脂結(jié)合劑制成金剛石磨盤電鍍，也有少量用陶瓷或菱苦土結(jié)合劑制造的，通常是數(shù)塊砂瓦固定在砂輪夾盤上鑲裝成組合體后使用，每塊砂瓦之間一般有一定間隔，便于散熱和排屑。

金剛石刀具的限制：

重磨和重涂層的金剛石涂層刀具質(zhì)量難以保證由于刀具表面生成的涂層為純金剛石，因此用金剛石磨輪對刀具進(jìn)行重磨需要耗費(fèi)很長時間。

此外，為使金剛石生長而采用的刀具。制備工藝會改變刀具表面的化學(xué)特性，由于涂層時要求對這種化學(xué)特性進(jìn)行非常準(zhǔn)確的控制，因此刀具重新涂層的效果難以得到保證。

金剛石通過不同的金屬鍍覆，再經(jīng)X射線衍射研究分析表明：金剛石表面形成各種不同的碳化物，而產(chǎn)生新的化學(xué)鍵合，提高了金剛石把持力，金剛石顆粒與胎體金屬形成“化學(xué)/冶金結(jié)合”，增加金剛石與胎體之間結(jié)合強(qiáng)度，并能抵抗對金剛石的氧化與石墨化，提高金剛石工具的使用壽命，完善了金剛石工具使用性能。

復(fù)合片拋光與二次焊接

復(fù)合片拋光：拋光的目的是把刀片上表面(即前刀面)拋光成鏡面，一般要求達(dá)到Ra0.1um以下。刀具前刀面拋光后可以減少與切屑的摩擦與粘結(jié)，延長其壽命;同時還可以改善刀刃的平整度與鋒利性，提高切削加工的精度。復(fù)合片的拋光用專門的拋光機(jī)。

二次焊接：是指將復(fù)合片焊接至刀體上。所用設(shè)備多為高頻感應(yīng)焊接設(shè)備，所用焊料為銀銅焊料和釬劑。焊接溫度為650~700度之間。

溫度不可過高，焊接過程中應(yīng)保持各焊接面干凈。合理選用釬劑有利于提高焊接強(qiáng)度和改善復(fù)合片基體與刀體材料的焊接性能。

一般來說二次焊接的強(qiáng)度為180~200MPa，可滿足金剛石刀具切削加工的要求。另外，為了改善刀具的外觀，可以用油石條磨掉多余的銀銅，用噴砂法去除表面氧化層，用表面鍍Ni法或用鈍化液浸泡防止刀體的氧化生銹。

金剛石磨頭特性對磨削效果的影響

磨削加工和其他機(jī)槭加工一樣，主要要求能經(jīng)濟(jì)地獲得高 的生產(chǎn)效率和良好的加工質(zhì)量，同時，要求降低金剛石磨頭和修整工 具一金剛石的消耗。而耍滿意的達(dá)到上述耍求，是和機(jī)床狀 態(tài)、金剛石磨頭特性、工件的性質(zhì)和批量、磨削工序的特點(diǎn)以及操作 技術(shù)和管理水平等一系列因素有關(guān)的。下面主要談?wù)劷饎偸ヮ^的特 性是如何影響磨削效果的。

(一)金剛石磨頭特性對磨削生產(chǎn)率的影響

磨削生產(chǎn)率與金剛石磨頭的切削性能和單位時間內(nèi)參加磨削的磨 粒數(shù)量有關(guān)。金剛石磨頭的切削性能好、單位時間內(nèi)參加磨削的磨粒 數(shù)多，磨削生產(chǎn)率就高。因此，從金剛石磨頭方面來看，要提高生產(chǎn) 率，主要應(yīng)從這兩方面考慮。

1.金剛石磨料的粒度是影響磨削生產(chǎn)率的主要因素。金剛石磨料顆粒 大，磨削深度可以增加，每顆磨粒切去的金屬就多，生產(chǎn)率就 高。因此，在滿足光潔度要求的前提下，應(yīng)盡量選用粗一些的 粒度。例如，磨鋼錠和鑄件打毛刺時，一般選用16*??20?的粗 粒度金剛石磨頭;曲軸軸頸的粗磨選用36?粒度，精磨用46*粒度;磨 機(jī)床軸類零件，一般選用46*??60#粒度較好。

又如磨削螺紋，過去為了保證達(dá)到一定的尖角，粒度一般 選得較細(xì)。近來，在其他因素的配合下，粒度可以選得粗一些， 可以提高生產(chǎn)率，加工精度并不會降低。

2.金剛石磨頭硬度也是影響磨削生產(chǎn)率的一個因素。硬度適當(dāng) 降低，可以改善磨頭的自銳性，即磨鈍的磨粒容易脫落，能經(jīng)

常保持鋒利的切削刃口，使金剛石磨頭保持良好k切削性能I同時， 還可戚少磨頭的修整次數(shù)，生產(chǎn)率也就可以提高。但要注意， 在切入磨削或成型磨削時，降低磨頭的硬度，不容易保持磨頭 的正確兒何形狀，需要經(jīng)常修整磨頭，反而會影響生產(chǎn)率的提 高。