瓷質磚坯體致密如何切割

瓷質磚坯體致密而且較硬，加工過程雙向加壓運動，滾刀克取瓷磚表面的微切削機理為犁入方式和壓潰方式共同作用。所以滾刀粒度越粗，犁入去除量越大金剛石電鍍磨針，刀痕越深金剛石工具電鍍。

同一粒度的滾刀壓力越大，“壓潰”成屑面積與深度加大，去除量加大，但產生的刀痕也越粗，所以有時局部壓力過大，細刀也出深刀痕。增加細滾刀刀線數量，從而減少切削面單位壓力，限制進刀量，可提高坯體的平整度和刀痕細度。

用力操作問題：

在砂輪機的使用時金剛石鋸片電鍍，有些操作者，尤其是年青的操作者，為求磨削的速度快，用力過大過猛，這是一種極不安全的操作行為。任何砂輪的平身都有一定的強度，這樣做很可能會造成砂輪的破碎，甚至是飛出傷人，也是一種應禁止的行為金剛石磨盤電鍍。

鑿巖機卡釬時，應減軸推力，即可逐步趨于正常。若無效，應立即停機。先使用扳手慢慢轉動釬桿，再開氣壓使釬子慢慢轉動，禁止用敲打釬桿辦法處理。

金剛石釬焊的原理

上個世紀八十年代末，人們開始探索釬焊技術用于金剛石工具制作。采用在金剛石表面鍍覆某些過渡族元素（如Ti、Cr、W等），并與其發生化學反應在表面形成碳化物。通過這層碳化物的作用，金剛石、結合劑、基體三者就能通過釬焊實現牢固的化學冶金結合，從而實現真正的金剛石表面金屬化，這就是金剛石釬焊的原理。

磨料：結合國內外的磨料種類，可以選擇的有氧化鋁，剛玉、白剛玉、碳化硅、鋯剛玉、陶瓷氧化鋁、碳化硼、天然磨料、混合磨料、其他; 石榴石、燧石等可以直接選擇天然磨料；可供粒度：12-6000，供應商在發布產品時可以選擇多個粒度號；

金剛石的成核機理

在研究金剛石的成核機理等基礎理論方面是較為完善的一種。盡管合成速度較慢約為1~2um/h，但沉積的金剛石薄膜質量高，與基體結合好。

近發展的等離子體輔助熱絲CVD法(EACVD)，不僅獲得遠比一般熱絲CVD法更高的沉積速度(10—20um/h)，而且金剛石膜的質量得到顯著提高。

先將真空室抽成真空，再將熱絲加熱到1800℃~2400℃的高溫，通往含碳氣源和H2，氣體通過熱絲時被分解成原子H，CH3，C2H2等基團，這些活性基團在800℃~1100℃的基體上反應形成金剛石晶核，再生長成金剛石膜。其中絲的材質、溫度、絲與基體間的距離、氣體種類比例、基體溫度等對金剛石形核和生長都影響。

金剛石磨頭特性的選擇

(1)金剛石金剛石磨料的選擇:

人造金剛石(代號JR):磨削性能好，磨頭消耗少，但不 造于大負荷磨削，使用要求高。

天然金剛石(代號JT):磨削性能較人造金剛石差，磨頭 消耗大，但可采用比人造金剛石磨頭更大的磨削用量;用在青 銅結合劑中磨削時發熱量大：磨削性能差。

根據我國金剛石資源的情況和上述特點，建議多用人造金

剛石。

(2)粒度的選擇：

不同粒度的磨頭，磨削工件光潔度不同，磨削時磨頭的消 粍也不同。

樹脂結合劑磨頭：用人造金剛石做金剛石磨料時，以80??150? 粒度的消耗低;用天然金剛石做詹料時，則以120#?150#粒 度的消耗少。

靑锏結合劑磨頭：用人造金剛石做金剛石磨料時，以80?粒度砂 輪的消耗低。

(3)硬度的選擇：

只有樹脂結合劑金剛石磨頭才有“硬度”這一特性。一般 采用Y,級或更高。

(4)濃度的選擇：

高濃度金剛石磨頭保持磨頭形狀的能力強，低濃度磨頭磨 削時，金剛石的消耗往往更低些，應根據需耍酌情選取。

樹脂結合劑磨頭，用人造金剛石做金剛石磨料時，以50%濃度磨 削效果好。如要求磨頭能較好的保持形狀，則需采用更髙的 濃度;如采用天然金剛石做金剛石磨料時，則以25%濃度效果好， 同樣，如果要求磨頭保持形狀，要適當提高濃度。

金剛石磨頭的種類和選擇金剛石磨頭的一般知識

凡用不同結合劑將磨粒粘結成不同形狀和膏檢用于磨 削、硏磨和拋光的工具，統稱為金剛石磨頭。 、

根據金剛石磨頭的基本形狀和使用方法的不同，將金剛石磨頭分成六夫 類，即磨頭，油石，砂瓦，磨頭，砂布砂紙和硏磨膏。

目前，硏磨膏一般都由使用廠自供自用，砂布砂紙雖已生 產多年，但是產品質量標準尙在擬訂中，鑒于這種情況，本書 對這兩類產品不予以介紹。

本書以后文中的“金剛石磨頭”一詞，是泛指磨頭、油石、砂瓦 和磨頭四類金剛石磨頭，不包含砂布砂紙和硏磨膏兩類金剛石磨頭。

每一種金剛石磨頭都只有一定的適應范圍，不是任何零件都可以 用一種金剛石磨頭來磨削的，因此，對每一個磨削工序都要選擇合適 的金剛石磨頭。 ，

選擇合適的金剛石磨頭，就是根據被磨工件的性質、加in質量和 生產率要求以及完成磨削加工工序的條件等各方面的因素來選 擇金剛石磨頭的特性，這些特性包括金剛石磨料、粒度、硬度、結合劑、組 織、形狀及尺寸七個方面。