基體及鍍層必須具有與金剛石表面相似的結構

金剛石在弱酸性溶液中吸附H+，這可由加入金剛石后溶液pH升高而證明，并在電場作用下向陰極緩慢移動，吸附在陰極表面。這樣當Ni2+、Co2+Mn2不斷在陰極表面吸附時金剛石磨頭電鍍，就把吸附在陰極表面的金剛石不斷包裹起來金剛石工具電鍍，形成金剛石復合鍍層。為使金剛石與基體及包裹鍍層互相溶合成一體，基體及鍍層必須具有與金剛石表面相似的結構。

業界一直強調傳統的涂附磨具“三要素”原則——粘結劑、磨料和基體貫穿整個涂附磨具產品屬性。但針對產品“跨分類”原則，在基體部分，用戶可以選擇無紡布。

固結磨具的分類及屬性

利用掃描電鏡和 X射線能譜儀，結合X射線衍射結構分析，發現在釬焊過程中Cr元素金剛石界面形成富Cr層并與金剛石表面的C元素反應生成Cr3C2和Cr7C3，這是實現合金層與金剛石有較高結合強度的主要因素金剛石鋸片電鍍。

磨削實驗采用大切深、緩進給、重負荷進行，從砂輪磨削后的表面形貌來看，沒有金剛石整顆脫落，金剛石磨粒屬正常磨損，說明金剛石有較高的把持強度，適合于磨削加工。

固結磨具的分類及屬性：固結磨具是用磨料與結合劑制成的具有一定形狀和一定磨削能力的工具。通常的，固結磨具根據使用磨料的不同金剛石磨盤電鍍，分為普通固結磨具（剛玉、碳化硅）和超硬固結磨具（金剛石，立方氮化硼）；或者根據結合劑不同，分為陶瓷磨具、樹脂結合劑、菱苦土結合劑、橡膠結合劑和金屬結合劑等。

結合劑與金剛石冶金結合是原子擴散過程

因為無論活性金屬原子向金剛石表面富集還是界面反應達到結合劑與金剛石冶金結合都是原子擴散過程，根據熱壓所用溫度及這樣短的時間內，這個過程是極不充分的。

在固相燒結條件下，有時有少量低強度低熔點的金屬或合金液相，胎體對金剛石的化學鍵結或冶金結合力是十分弱的或根本不會形成。

針對美洲市場，則明確分開；對于棉、麻、毛拋光制品和研磨劑則有單獨的分類。在查詢了大量其他企業發行的產品手冊及其網站的分類，傾向于諾頓針對美洲市場的分類。

不能用金剛石刀具加工淬硬鋼：

金剛石由碳原子構成。某些材料受熱時，會從金剛石中吸出碳原子并在工件中形成碳化物。鐵就是此類材料之一。用金剛石刀具加工鐵族材料時，摩擦產生的熱量會使金剛石中的碳原子擴散到鐵中，從而造成金剛石涂層因化學磨損而提前失效。

磨具在使用過程中，當磨粒磨鈍時，由于磨粒自身部分碎裂或結合劑斷裂，磨粒從磨具上局部或完全脫落，而磨具工作面上的磨料不斷出現新的切削刃口，或不斷露出新的鋒利磨粒，使磨具在一定時間內能保持切削性能。

怎么提高金剛石砂輪效果

在制作合金磨頭的時候，其毛坯所用的硬質合號，物理、力學性能和金相組織結構應符合有關標準的規定；同時型號及其尺寸也應符合標準的規定。合金磨頭毛坯表面應進行噴砂處理。表面不得有起皮、分層、裂紋、起泡、過燒、臟化、嚴重毛刺及深度大于0.2mm的麻點；且它的斷皮組織應均勻一致，不得有黑心、分層、裂紋、未壓好、嚴重滲碳和臟化等缺陷。

為了進一步提高合金磨頭的磨削效率，一方面要采用高速磨削，提高砂輪的速度，使單位時間里經過磨削區域的磨粒數增加；另一方面應用緩進給強力磨削，在加大砂輪徑向進給量的同時，配以緩慢的工件進給速度，從而增加同時參與切削的磨粒數。還有一方面，可采用砂帶磨削或寬砂輪磨削，以增加磨削寬度達到增加參加切削的磨粒數的效果。

金剛石磨頭刀片為淬硬鋼材料加工提供了更好的解決方法

" 所謂的淬硬鋼：一般都是高碳鋼或高磨頭鋼,因為其高碳、高磨頭性,經過淬火后的鋼鐵表面硬度會大幅度提高,這種鋼叫做淬硬鋼，包含淬火模具鋼，軸承鋼，齒輪鋼，等，是典型的難加工材料之一。

淬硬鋼件的特點在于經過淬火+回火后具有較高的硬度，通常會采用磨削作為切削加工方式。但磨削效率低，成本高，污染嚴重，隨著磨具行業的不斷研究，可高速硬車削的非金屬粘合劑金剛石磨頭刀片，為加工淬硬鋼件提了更好的解決途徑。

高速硬車削的金剛石磨頭刀片具有以下幾方面的優勢：

(1)：由于金剛石磨頭刀片具備高硬度，高耐磨性，良好的抗沖擊性和抗斷裂性能，使其金屬切除率是磨削的3-4倍，而消耗的能量只是普通磨削加工的1/5。

(2)污染減輕：金剛石磨頭刀片以干式切削為主，減少了切削液 對環境的污染，切屑易回收處理。并且減少了冷卻裝置，簡化生產系統，降低了生產成本。

(3)成本降低：在生產率相同的情況下，車床的投資只有磨床的1/3，而且占地面積小，輔助費用低。并且采用數控加工中心高速銑削淬硬模具鋼，可以在很大程度上代替電火花加工淬硬鋼。

(4)高速切削：高速切削淬硬鋼件有利于切削熱被切屑帶走，減少切削熱傳遞給工件，減少了磨削加工中易產生的表面和裂紋等現象。提高了淬硬鋼件的表面質量和精度。

金剛石磨頭刀片是合適高速硬車削的金剛石磨頭磨具刀片，在提高生產效率的基礎上降低加工成本，減少環境污染,在高速硬車削領域內發揮著重大的作用，為淬硬鋼、淬火鋼、高錳鋼等難加工材料帶來了新的期望。