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2024-01-25 09:04:18
電阻率及耐腐蝕性
表面電阻率是稱量膜層耐蝕性的重要指標。類金剛石膜表面電阻高,在腐蝕介質中表面出極高的化學惰性,從而保護基底金屬免遭外界腐蝕介質的溶蝕。一般含氫的DLC膜電陰率比不含氫的DLC膜的高,這也許是氫穩定了sp3鍵的緣故。沉積工藝對DLC膜遙電陰率有影響定制金剛石工具電鍍,另外離子束能量對類金剛石膜層電陰率也有較大的影響金剛石工具電鍍,隨著離子束能量增加大陰率增大。
常見鎢鋼磨頭的形態
目前,常見的鎢鋼磨頭形態包括有圓柱,橢圓,尖,球型,這類產品相比于傳統工具來說具有很多優點,比如說它可加工各種金屬和非金屬,加工硬度高可達HRC70。產品加工質量好,光潔度高金剛石磨盤電鍍金剛石鋸片電鍍,能加工出的各種外形模具型腔。
鎢鋼磨頭在極大部分工作上可取代帶柄小砂輪,無粉塵污染,使用壽命相稱于幾百個帶柄小砂輪,加工效率進步5倍以上;比用銼刀加工數十倍,比用帶柄小砂輪加工近十倍。
經鎢鋼磨頭加工而成的產品加工質量好,光潔度高金剛石磨盤電鍍金剛石鋸片電鍍,能加工出的各種形狀模具型腔;而且它比高速刀具的耐用度高十倍,比小砂輪的耐用度高200倍以上。關鍵是使用簡單方便,安全可靠,可減輕勞動強度,改善工作環境;經濟效益大大提高,綜合加工成本可降低數十倍。
如何選擇不同結合劑的金剛石磨頭
金剛石磨頭是以金剛石磨料為原料,分別用金屬粉、樹脂粉、陶瓷和電鍍金屬作結合劑,制成的中央有通孔的圓形固結磨具。每種不同的結合劑都有著不同的特性,那么我們應該如何選擇不同結合劑的金剛石磨頭呢?下面金剛石磨頭廠家金剛石工具就為您介紹: 1、樹脂結合劑金剛石磨頭結合強度弱,因此磨削時自銳性能夠好,不易堵塞、磨削、磨削力少、磨削溫度低,缺點是耐磨性較差、磨具損耗大,不適合重負荷磨削。 2、陶瓷結合劑金剛石磨頭耐磨性及結合能力優于樹脂結合劑,切削鋒利、磨削、不易發熱及堵塞、熱膨脹量少、容易控制精度、缺點磨削表面較粗、成本較高。
3、金屬結合劑金剛石磨頭結合強度高、耐磨性好、磨損低、壽命長、磨削成本低、能承受較大負荷,但銳性差,易堵塞。
4、磨料粒度對磨頭堵塞及切削量有一定影響,粗砂粒與細砂粒相比,切入深度大磨粒切刃磨損增大,反之磨頭易于堵塞。
5、磨頭硬度對堵塞影響較大,硬度高磨頭導熱系數高,不利于表面散熱,有利于提高加工精度及耐用度。
6、磨頭濃度選擇是重要特性,它對磨削效率及加工成本有很大影響,濃度過低影響效率,反之磨粒易脫落,但佳結合劑濃度范圍也佳。
金剛石磨頭特性與工件表面劃痕的關系
在工件表面出現的劃痕,比工件光滑表面的溝紋要深一些, 寬一些;這種劃痕在工件表面光潔度髙時,更容易發現。在磨 具特性方面造成工件表面產生劃痕的原因大致有:
1.在制造金剛石磨頭時混入了大顆粒磨粒或其他雜質,這樣在 磨削時就容易劃傷工件表面。
2.金剛石磨頭的硬度太低,砂粒容易掉落而劃傷工件。此時, 要適當提高金剛石磨頭的硬度。
3.金剛石磨頭的金剛石磨料和工件的靭性配合不恰當。工件材料的韌 性髙時,金剛石磨料的韌性也要高些。金剛石磨料太脆,容易碎裂而劃傷工 泮。
金剛石磨頭特性對磨削效果的影響
磨削加工和其他機槭加工一樣,主要要求能經濟地獲得高 的生產效率和良好的加工質量,同時,要求降低金剛石磨頭和修整工 具一金剛石的消耗。而耍滿意的達到上述耍求,是和機床狀 態、金剛石磨頭特性、工件的性質和批量、磨削工序的特點以及操作 技術和管理水平等一系列因素有關的。下面主要談談金剛石磨頭的特 性是如何影響磨削效果的。
(一)金剛石磨頭特性對磨削生產率的影響
磨削生產率與金剛石磨頭的切削性能和單位時間內參加磨削的磨 粒數量有關。金剛石磨頭的切削性能好、單位時間內參加磨削的磨粒 數多,磨削生產率就高。因此,從金剛石磨頭方面來看,要提高生產 率,主要應從這兩方面考慮。
1.金剛石磨料的粒度是影響磨削生產率的主要因素。金剛石磨料顆粒 大,磨削深度可以增加,每顆磨粒切去的金屬就多,生產率就 高。因此,在滿足光潔度要求的前提下,應盡量選用粗一些的 粒度。例如,磨鋼錠和鑄件打毛刺時,一般選用16*??20?的粗 粒度金剛石磨頭;曲軸軸頸的粗磨選用36?粒度,精磨用46*粒度;磨 機床軸類零件,一般選用46*??60#粒度較好。
又如磨削螺紋,過去為了保證達到一定的尖角,粒度一般 選得較細。近來,在其他因素的配合下,粒度可以選得粗一些, 可以提高生產率,加工精度并不會降低。
2.金剛石磨頭硬度也是影響磨削生產率的一個因素。硬度適當 降低,可以改善磨頭的自銳性,即磨鈍的磨粒容易脫落,能經
常保持鋒利的切削刃口,使金剛石磨頭保持良好k切削性能I同時, 還可戚少磨頭的修整次數,生產率也就可以提高。但要注意, 在切入磨削或成型磨削時,降低磨頭的硬度,不容易保持磨頭 的正確兒何形狀,需要經常修整磨頭,反而會影響生產率的提 高。
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