金剛石分布濃度的選擇

在一定范圍內，當金剛石濃度由低到高變化時，鋸片的鋒利性和鋸切效率逐漸下降，而使用壽命則逐漸延長；但濃度過高金剛石電鍍工具，鋸片會變鈍金剛石工具電鍍。

而采用低濃度、粗粒度，效率則會提高。利用刀頭各部位在鋸切時的不同作用，采用不同濃度(即在三層或更多層結構中中間層可采用較低濃度)，鋸刀過程中刀頭工作上形成中間凹槽，有利于防止鋸片偏擺，從而改善石材加工質量。

砂輪的特性

砂輪的特性主要是由磨料、粒度、結合劑、硬度、組織、形狀和尺寸等因素決定，所以我們針對砂輪設置的屬性字段和值如下：

形狀：平行，筒形，斜邊金剛石鋸片電鍍，凹形，杯型，碗型，碟形， 凹錐，盤型/環形。

直徑：收集了10mm-1200mm的常見直徑供選擇；

應用：外圓磨/無心磨、內圓磨、平面磨/緩進給、工具磨/刃磨、切割、荒磨、拋光、

粒度：16-220

將釬尾插入鑿巖機頭，用力順時針轉動釬子，如果轉不動金剛石磨盤電鍍，說明機器內有卡塞現象，應及時處理。擰緊各聯接螺栓，開風檢查推進器運轉情況，運轉正常才能開始工作。

導軌式鑿巖機應架好支柱，并檢查推進器運轉情況，氣腿式鑿巖機向上式鑿巖機必須檢查其氣腿靈活程度等情況。對液壓鑿巖機應要求液壓系統有良好密封性，以防止液壓油被污染，以保證液壓油有恒定壓力。

切割片、磨片

從已發表的和文章中可以看出，該技術可使金剛石大出刃值達到粒徑的2/3，工具壽命提高3倍以上，而常規下該值不足1/3，允許出刃值可作業達穩定出刃值時來獲取。所以，采用釬焊技術可望實現胎體金屬與母體材料—金剛石和鋼基體之間的牢固結合。

切割片、磨片：樹脂切割片和打磨片是固結磨具中用量很大的一類，在很多的產品手冊和網上分類中，都單獨列出來作為大類出現。我們根據實際情況和避免造成誤會的角度出發，歸類為固結磨具。因為數量巨大，將此分類又進行了進一步細分，分為了平行切割片和鈸型砂輪，兩者有相同和不同的屬性。

硬質合金的直接銑削

在模具制備工藝中，為提高模具的準確度，通常采用鍍附硬質合金端面銑削來進行直接銑削。隨著制造商對模具硬質要求的提高，出現了聚晶金剛石刀具、金剛石鍍附硬質合金刀具和單晶金剛石刀具，都可以用于硬質材料的直接銑削。

對于硬質合金模具的直接銑削，傳統PCD刀具的硬度不足以滿足其要求；SCD的強度也不夠，PCD和金剛石鍍附工具的鋒利度也不夠。因此，無粘結劑納米聚晶金剛石便應運而生。BL-PCD的硬度比PCD和SCD高、鋒利度要比PCD和金剛石鍍附都要好；適宜硬質合金模具的直接銑削，特別是精加工。

金剛石磨頭特性的選擇

(1)金剛石金剛石磨料的選擇:

人造金剛石(代號JR):磨削性能好，磨頭消耗少，但不 造于大負荷磨削，使用要求高。

天然金剛石(代號JT):磨削性能較人造金剛石差，磨頭 消耗大，但可采用比人造金剛石磨頭更大的磨削用量;用在青 銅結合劑中磨削時發熱量大：磨削性能差。

根據我國金剛石資源的情況和上述特點，建議多用人造金

剛石。

(2)粒度的選擇：

不同粒度的磨頭，磨削工件光潔度不同，磨削時磨頭的消 粍也不同。

樹脂結合劑磨頭：用人造金剛石做金剛石磨料時，以80??150? 粒度的消耗低;用天然金剛石做詹料時，則以120#?150#粒 度的消耗少。

靑锏結合劑磨頭：用人造金剛石做金剛石磨料時，以80?粒度砂 輪的消耗低。

(3)硬度的選擇：

只有樹脂結合劑金剛石磨頭才有“硬度”這一特性。一般 采用Y,級或更高。

(4)濃度的選擇：

高濃度金剛石磨頭保持磨頭形狀的能力強，低濃度磨頭磨 削時，金剛石的消耗往往更低些，應根據需耍酌情選取。

樹脂結合劑磨頭，用人造金剛石做金剛石磨料時，以50%濃度磨 削效果好。如要求磨頭能較好的保持形狀，則需采用更髙的 濃度;如采用天然金剛石做金剛石磨料時，則以25%濃度效果好， 同樣，如果要求磨頭保持形狀，要適當提高濃度。