金剛石鋸片的選擇參數(shù)標準

金剛石鋸片粘結(jié)相的選擇：鋸片的性能并不僅僅取決于金剛石，而是取決于金剛石與粘結(jié)劑恰當配合構(gòu)成的刀頭這種復合材料的整體性能金剛石電鍍磨盤。對于大理石等軟質(zhì)石材金剛石工具電鍍，要求刀頭的力學性能相對低些，可選用銅基粘結(jié)劑。但銅基粘結(jié)劑燒結(jié)溫度低，強度、硬度較低，韌性較高，與金剛石結(jié)合強度低。

磨具的硬度主要取決于結(jié)合劑加入量的多少和磨具的密度，磨粒容易脫落的表示磨具硬度低；反之，表示硬度高。硬度的等級一般分為超軟、軟、中軟、中、中硬、硬和超硬七大級，從這些等級中還可再細分出若干小級金剛石鋸片電鍍。

金屬結(jié)合劑修邊輪的優(yōu)點

修邊輪安裝在磨邊輪之后，主要是將磨邊輪留下的鋸齒狀刀痕磨平，使瓷磚邊角更加規(guī)整。修邊輪磨削量一般要求不大，所用金剛石粒度較細，根據(jù)實際磨削量和修邊效果，在80/100目—120/140目調(diào)整。

金屬結(jié)合劑修邊輪的優(yōu)點是壽命長，修邊成本低；缺點是由于不均衡磨削，磨面內(nèi)圈易突起金剛石磨盤電鍍，或凹凸變形而影響修邊效果，需要經(jīng)常修磨。

把涂附磨具按形狀分成七個大類：砂卷、砂頁、砂帶、砂盤、砂頁盤、砂頁輪和異形品，又把砂卷分為大卷和小卷；砂盤分為鋼紙砂盤、砂布盤和砂紙盤、砂盤卷、其他；異形品分為砂套、砂布磨頭、方形/十字砂墊和其他。

金剛石表面金屬化的實現(xiàn)方式

金剛石表面金屬化的實現(xiàn)方式、表面金屬與釬料的匹配和選擇、釬劑和氣體介質(zhì)的選擇等關(guān)鍵技術(shù)還需進一步成熟和優(yōu)化。金剛石工具的使用效率與壽命除取決于金剛石磨粒被鑲嵌的牢固程度外，還與胎體的耐磨性有關(guān)。

胎體本身強度的高低、金剛石在胎體中的分布狀態(tài)、金剛石的濃度等都會對胎體的耐磨性產(chǎn)生影響，所以，如何使胎體達到理想的狀態(tài)也是今后工作中值得注意的問題。

金剛石厚膜焊接刀具

磨料磨具中CVD金剛石厚膜焊接刀具是先把切割好的CVD金剛石厚膜一次焊接至基體(通常為K類硬質(zhì)合金)上，形成復合片，然后拋光復合片，二次焊接至刀體上，刃磨成需要的形狀和刃口。

制造工藝流程：的CVD金剛石膜的制備→激光切割→一次焊接成復合片→復合片拋光→二次焊接至刀體上→刃磨→檢驗。關(guān)鍵工序，如切割，焊接，拋光和刃磨等。

硬質(zhì)合金直接銑削實驗的其中一項結(jié)果。該試驗的目的是研究BL-PCD端面銑削如何加工出精細表面粗糙度的。工件材料為超精細顆粒硬質(zhì)合金，HRA92.5，WC顆粒尺寸為0.5μm。BL-PCD端面銑削用于精細加工；金剛石鍍附端面銑削用于粗糙、半精細加工。在該實驗中，主軸速度N=4000，進給速率Vf=120mm/min，切割深度ap=0.003mm，精銑總時間為150分鐘。工件表面粗糙度在凹形中心處為8nm,45°處為7nm。切削刃損傷很輕微，側(cè)面磨損僅4μm，沒有出現(xiàn)碎屑和嚴重損傷。

金剛石磨頭的選擇

選擇磨頭硬度時，還要考慮結(jié)合劑性能，在同樣的磨削條件 下，用樹脂結(jié)合劑磨頭比陶瓷結(jié)合劑磨頭的硬度要高1?2小級。

此外，在選擇超精加工、珩磨以及某些精細磨削所用的磨 具時，還要注意磨晷硬度的均勻性，就是金剛石磨頭各部分的硬度值 要均勻，否則會影晌加工質(zhì)量。

不用冷卻液磨削時，工件容易發(fā)熱，應該比用冷卻液磨削 時的磨頭硬度軟1?2小級。

上面所說的磨頭硬度都是指靜止狀態(tài)下測定的。而磨削 時，磨頭是在旋轉(zhuǎn)狀態(tài)下切削工件。當工件的速度不變，磨頭 旋轉(zhuǎn)速度高時，每個磨粒所切下的切厝就薄，承受的切削力就

相對減小，這就是磨頭在運動情況下所獲得的“動力硬度”。 所以，磨頭旋轉(zhuǎn)速度高時，磨頭的硬度可選軟1?2小級。

同樣，磨頭硬度的選擇也與工件的速度有關(guān)。當其他條件 不變，工件速度低時，磨頭上每個磨粒切下的切厝薄，磨粒承 受的切削壓力小，磨頭的硬度可以選得軟些。例如，磨削螺距 為1?3毫米的螺紋，當工件轉(zhuǎn)速為1?5轉(zhuǎn)/分，磨頭硬度可 用 ZRa?ZR2。