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金剛石工具電鍍生產商工廠_襄陽金剛石磨盤電鍍(立即咨詢)

2025-01-05 08:03:02

金剛石工具的使用和維護需要注意的細節事項:1.不能將單點的金剛石修整工具頭垂直地對準砂輪中心,一般需傾斜10-15°。2.在放置金剛石工具頭到夾座時,注意不要撞擊到砂輪表面。3.不能對發熱的修整工具進

金剛石工具的使用和維護需要注意的細節事項:

1.不能將單點的金剛石修整工具頭垂直地對準砂輪中心,一般需傾斜10-15°。

2.在放置金剛石工具頭到夾座時,注意不要撞擊到砂輪表面。

3.不能對發熱的修整工具進行“淬火”(指突然變冷)。在干式修整時,必須保持兩次修整的間隔時間電鍍金剛石工具,足以使發熱的修整工具冷卻金剛石工具電鍍

值得一提的是,針對油石的粒度不好確定,所以就沒有加入這個字段,用粗糙度替換了。油石的應用還有很多,目前收集的只是工業方面的,而且還不完整,我們會根據產品發布情況和買家采購情況進行下一步的調整。

要經常觀察金剛石工具工作情況

經常觀察排粉情況。排粉正常時,泥漿順孔口徐徐流出;反之金剛石鋸片電鍍,要強力吹孔。若仍無效,應檢查釬子水孔釬尾狀態,再檢查水針情況,更換損壞零件。

使用釬子否符合質量要求,不合格釬子禁止使用。風管接入鑿巖機金剛石磨盤電鍍,應放氣將關內污物吹出。接水管錢,要防水沖凈接頭處污物,風管水管必須擰緊,以防脫落傷人。要注意觀察注油儲量出油情況,調節好注油量。無油作業時,容易使零件過早磨損。當潤滑油過多時,會造成工作面污染。

金剛石表面預金屬化并非我們的目的

金剛石表面預金屬化并非我們的目的,而僅是期望與胎體金屬實現化學冶金結合的措施之一。鍍覆后的金剛石在燒結成鋸(鉆)齒后,其折斷面上暴露出的金剛石均失去了鍍層,而脫落了金剛石的殘留坑表面十分光滑,這種現象似乎說明了金剛石與胎體還未能達到化學包鑲的水平。就是說,即使實現了金剛石的表面預金屬化,傳統的固相粉末冶金燒結法也不可能實現金剛石與胎體材料間的牢固結合。

磨具按其原料來源分,有天然磨具和人造磨具兩類。機械工業中常用的天然磨具只有油石。人造磨具按基本形狀和結構特征區分,有砂輪、磨頭、油石,砂瓦,以上統稱固結磨具,以及涂附磨具五類。

金剛石釬焊的原理

上個世紀八十年代末,人們開始探索釬焊技術用于金剛石工具制作。采用在金剛石表面鍍覆某些過渡族元素(如Ti、Cr、W等),并與其發生化學反應在表面形成碳化物。通過這層碳化物的作用,金剛石、結合劑、基體三者就能通過釬焊實現牢固的化學冶金結合,從而實現真正的金剛石表面金屬化,這就是金剛石釬焊的原理。

磨料:結合國內外的磨料種類,可以選擇的有氧化鋁,剛玉、白剛玉、碳化硅、鋯剛玉、陶瓷氧化鋁、碳化硼、天然磨料、混合磨料、其他; 石榴石、燧石等可以直接選擇天然磨料;可供粒度:12-6000,供應商在發布產品時可以選擇多個粒度號;

金剛石磨頭特性的選擇

(1)金剛石金剛石磨料的選擇:

人造金剛石(代號JR):磨削性能好,磨頭消耗少,但不 造于大負荷磨削,使用要求高。

天然金剛石(代號JT):磨削性能較人造金剛石差,磨頭 消耗大,但可采用比人造金剛石磨頭更大的磨削用量;用在青 銅結合劑中磨削時發熱量大:磨削性能差。

根據我國金剛石資源的情況和上述特點,建議多用人造金

剛石。

(2)粒度的選擇:

不同粒度的磨頭,磨削工件光潔度不同,磨削時磨頭的消 粍也不同。

樹脂結合劑磨頭:用人造金剛石做金剛石磨料時,以80??150? 粒度的消耗低;用天然金剛石做詹料時,則以120#?150#粒 度的消耗少。

靑锏結合劑磨頭:用人造金剛石做金剛石磨料時,以80?粒度砂 輪的消耗低。

(3)硬度的選擇:

只有樹脂結合劑金剛石磨頭才有“硬度”這一特性。一般 采用Y,級或更高。

(4)濃度的選擇:

高濃度金剛石磨頭保持磨頭形狀的能力強,低濃度磨頭磨 削時,金剛石的消耗往往更低些,應根據需耍酌情選取。

樹脂結合劑磨頭,用人造金剛石做金剛石磨料時,以50%濃度磨 削效果好。如要求磨頭能較好的保持形狀,則需采用更髙的 濃度;如采用天然金剛石做金剛石磨料時,則以25%濃度效果好, 同樣,如果要求磨頭保持形狀,要適當提高濃度。

金剛石磨頭特性對磨削效果的影響

磨削加工和其他機槭加工一樣,主要要求能經濟地獲得高 的生產效率和良好的加工質量,同時,要求降低金剛石磨頭和修整工 具一金剛石的消耗。而耍滿意的達到上述耍求,是和機床狀 態、金剛石磨頭特性、工件的性質和批量、磨削工序的特點以及操作 技術和管理水平等一系列因素有關的。下面主要談談金剛石磨頭的特 性是如何影響磨削效果的。

(一)金剛石磨頭特性對磨削生產率的影響

磨削生產率與金剛石磨頭的切削性能和單位時間內參加磨削的磨 粒數量有關。金剛石磨頭的切削性能好、單位時間內參加磨削的磨粒 數多,磨削生產率就高。因此,從金剛石磨頭方面來看,要提高生產 率,主要應從這兩方面考慮。

1.金剛石磨料的粒度是影響磨削生產率的主要因素。金剛石磨料顆粒 大,磨削深度可以增加,每顆磨粒切去的金屬就多,生產率就 高。因此,在滿足光潔度要求的前提下,應盡量選用粗一些的 粒度。例如,磨鋼錠和鑄件打毛刺時,一般選用16*??20?的粗 粒度金剛石磨頭;曲軸軸頸的粗磨選用36?粒度,精磨用46*粒度;磨 機床軸類零件,一般選用46*??60#粒度較好。

又如磨削螺紋,過去為了保證達到一定的尖角,粒度一般 選得較細。近來,在其他因素的配合下,粒度可以選得粗一些, 可以提高生產率,加工精度并不會降低。

2.金剛石磨頭硬度也是影響磨削生產率的一個因素。硬度適當 降低,可以改善磨頭的自銳性,即磨鈍的磨粒容易脫落,能經

常保持鋒利的切削刃口,使金剛石磨頭保持良好k切削性能I同時, 還可戚少磨頭的修整次數,生產率也就可以提高。但要注意, 在切入磨削或成型磨削時,降低磨頭的硬度,不容易保持磨頭 的正確兒何形狀,需要經常修整磨頭,反而會影響生產率的提 高。

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